4月2日，深中通道首片鋼箱梁順利完成架設(shè)，標志著項目海域橋梁全面進入上部結(jié)構(gòu)施工新階段。同日，沉管隧道最大變曲率管節(jié)E30

完成預(yù)制順利出塢，這意味深中通道建設(shè)“更上一層樓”！

4月2日下午，國內(nèi)首創(chuàng)運架一體船“天一號”將深中通道首片長133.1米、寬20米、高4米、重達1780噸的鋼箱梁，平穩(wěn)運至指定橋位。隨著指揮一聲令下，現(xiàn)場作業(yè)人員全程緊盯、精細協(xié)作，將首片鋼箱梁穩(wěn)穩(wěn)地架設(shè)到伶仃東泄洪區(qū)非通航孔橋右幅5號至6號橋墩之間。經(jīng)監(jiān)控測量，鋼箱梁架設(shè)精度及線形滿足規(guī)范及設(shè)計要求。

智能制造攻難關(guān)

實現(xiàn)鋼箱梁高質(zhì)量生產(chǎn)

深中通道是集“橋、島、隧、水下互通”于一體的跨海集群工程，全長約24公里，其中橋梁工程長約17公里，包括超大跨徑海中懸索橋伶仃洋大橋，斜拉索中山大橋及非通航孔引橋等。

本次架設(shè)鋼箱梁的非通航引橋長約11.4公里，共需架設(shè)110米鋼箱梁102片、60米鋼箱梁23片。所需架設(shè)的鋼箱梁規(guī)模體量大、質(zhì)量要求高?！盀榇?，我們?nèi)嫱菩袖撓淞褐悄苤圃欤疃冗\用BIM及信息化技術(shù)，有效實現(xiàn)鋼箱梁制造提質(zhì)增效?！鄙钪型ǖ拦芾碇行臉蛄汗こ坦芾聿抗こ處熃鹬緢越榻B道。

模塊車巧運千噸梁

創(chuàng)國內(nèi)梁體結(jié)構(gòu)體量最大滾裝上船記錄

要怎么把重量相當(dāng)于近1000臺小轎車的“巨無霸”鋼箱梁從預(yù)制廠“發(fā)貨”至架設(shè)橋位？

經(jīng)過多次討論研究，工程師們決定將鋼箱梁橫放于集控組合模塊車上，采用橫向滾裝方式裝載上運輸船。相較于常規(guī)的縱滾裝船，橫滾裝船對船舶平衡性要求更高，這也是國內(nèi)梁體結(jié)構(gòu)體量最大的一次滾裝上船。

“我們進行了多次安全檢驗和模擬演練，裝船全程監(jiān)測12個船艙，及時調(diào)整壓載水系統(tǒng)，克服了潮漲潮落的影響，確保裝載和航行安全?！鄙钪型ǖ繥03合同段技術(shù)部長黃利航解釋。運輸船將鋼箱梁運抵智慧梁場出海平臺后，再由運架一體船“天一號”取梁并運往指定橋位。

3000噸大國重器施絕技

首片鋼箱梁安全精準架設(shè)

“天一號”是國內(nèi)首創(chuàng)單體船型結(jié)構(gòu)、全電力推進的海上架梁施工專用起重船，最大起吊重量為3600噸，無需輔助船舶，既可獨立完成取梁、運梁和架梁工作。相比普通的浮吊架設(shè)，運用該船可有效減少工序交接時間，提高架設(shè)效率和安全。

“此次首片鋼箱梁架設(shè)運輸線路長、穿越航道多，且取梁、運梁、移梁及架梁均需特定潮位方可進行施工，施工組織協(xié)調(diào)難度大，安全風(fēng)險高。”金志堅表示。為此，深中通道管理中心成立海域箱梁架設(shè)協(xié)調(diào)小組，準備多項工作預(yù)案，完善各工序間的協(xié)同機制，確保過程工序管控到位，實現(xiàn)鋼箱梁安全精準架設(shè)。

同日，深中通道沉管隧道超寬、變寬且最大變曲率的鋼殼管節(jié)E30完成預(yù)制順利出塢，為接下來的項目沉管隧道東側(cè)管節(jié)沉放對接打下堅實基礎(chǔ)。

目前，深中通道建設(shè)有序推進。橋梁工程已完成主橋樁基、承臺施工，正在進行主塔、錨碇施工。島隧工程方面，東、西人工島建設(shè)有序開展；沉管隧道已完成共8個管節(jié)沉放對接，建成長度達1278.5米，正籌備E9管節(jié)沉放安裝。